Solution industrielle pour le traitement sécurisé des écrans LCD
Description du CRH-LCD
Le CRH-LCD est une machine développée par Stokkermill, spécialement conçue pour le traitement, la dépollution et la récupération sélective des matériaux contenus dans les écrans LCD. Ce type de déchet ne peut pas être traité dans les lignes DEEE conventionnelles en raison de la présence de composants nocifs intégrés dans le système de rétroéclairage.
Contrairement aux flux DEEE standards, les écrans LCD nécessitent un processus dédié et contrôlé, capable de gérer en toute sécurité les émissions potentiellement dangereuses générées lors des phases d’ouverture et de traitement. Le CRH-LCD répond à cette exigence avec une solution industrielle conçue pour fonctionner dans un environnement entièrement confiné, aspiré et filtré, empêchant toute dispersion de substances nocives.
Le système intègre une rupture contrôlée, un tri manuel assisté et un traitement spécifique du rétroéclairage, permettant la dépollution préalable du déchet ainsi que la séparation des différentes fractions de matériaux. Cette approche garantit une sécurité maximale pour les opérateurs, une conformité totale aux réglementations environnementales et un taux élevé de récupération de matériaux valorisables tels que le verre, le plastique ABS et les métaux.
Grâce à sa configuration modulaire, le CRH-LCD peut être installé en tant qu’unité autonome ou intégré dans des lignes DEEE Stokkermill existantes, permettant aux opérateurs d’élargir leur gamme de déchets traitables et d’améliorer les performances économiques et environnementales de l’installation.
Pourquoi CRH-LCD ?
Les écrans LCD contiennent des lampes de rétroéclairage avec des gaz toxiques, rendant leur traitement direct non sûr, non conforme et potentiellement dangereux pour les opérateurs et l’environnement.
Le CRH-LCD permet la dépollution préalable de l’écran, le rendant apte aux étapes de traitement suivantes.
Schéma de flux du processus CRH-LCD
Flux opérationnel général
Le processus CRH-LCD est structuré en une série de phases opérationnelles successives permettant une gestion contrôlée du traitement des écrans LCD, depuis la phase initiale de rupture jusqu’à la séparation finale et la valorisation des matériaux récupérés.
Phase 1 : Rupture contrôlée
La première phase du processus consiste en la rupture mécanique contrôlée de l’écran. Cette opération est réalisée à l’aide d’un vérin pneumatique de 4 kW, garantissant une fragmentation précise et maîtrisée de l’équipement. L’ensemble du processus se déroule dans une chambre de travail entièrement aspirée, équipée d’un système de filtration absolue. Cette configuration technique assure un confinement total des émissions nocives, empêchant toute dispersion de substances dangereuses dans l’environnement de travail.
Phase 2 : Tri manuel
Après la phase de rupture, le matériau est soumis à un tri manuel. Les opérateurs travaillent dans un environnement protégé et contrôlé, où ils séparent les différentes fractions de matériaux. À ce stade, le plastique ABS de haute qualité est récupéré, tandis que les plastiques mixtes contenant des éléments ferreux sont séparés et dirigés vers la ligne de traitement DEEE pour des étapes supplémentaires de valorisation.
Phase 3 : Traitement du rétroéclairage
La phase suivante concerne le traitement du rétroéclairage de l’écran. Les lampes sont acheminées vers un broyeur à chaînes, où elles subissent un concassage contrôlé. Le matériau obtenu est ensuite transporté via une vis sans fin et soumis à une séparation finale par criblage, permettant de finaliser le traitement et la classification des différentes fractions.
Matériaux récupérés et destinations finales
À la fin du processus, les différentes fractions sont envoyées vers leurs filières de valorisation respectives. Le verre est destiné au recyclage et à la valorisation, le plastique ABS est récupéré comme matériau de haute qualité, l’acier est envoyé à des traitements secondaires et les plastiques mixtes sont dirigés vers la ligne DEEE pour les étapes ultérieures de traitement.
